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3D打印——高端制造的利器

来源: 人民日报   日期:2022-04-19 10:41:27  责编:娟子 刘玉辉 
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   3D打印是制造业热门技术,应用范围极广。它既可以打印塑料、陶瓷等非金属材料,也可以打印钢铁、铝合金、钛合金、高温合金等金属材料,以及复合材料、生物材料甚至是生命材料,成形尺寸从微纳米元器件到10米以上大型航空结构件,为现代制造业发展及传统制造业升级转型提供了巨大契机。

  相较传统制造方法,3D打印在理念上大为不同。我们经常使用的产品都是三维的,传统制造方法是模具成形或者切削加工,也被称作是等材制造及减材制造。等材制造就是人们熟知的铸锻焊,已经有数千年历史。无论是四川的三星堆,还是陕西的兵马俑,都能看到用等材制造方法制成的精美铜器。电动机问世后,以其为动力,可以对材料进行切削加工。因为在车铣刨磨的加工过程中材料逐渐被切掉,所以被称为减材制造。与上述两种传统制造方法相比,我们俗称的3D打印技术是上世纪80年代发明的新制造方法,类似燕子衔泥造窝,材料一点一点累加,造出三维物体来,因此又称增材制造。虽然从理念上说,燕子衔泥、万里长城都可以视作增材制造,但是只有在计算机控制下,把需要的材料按照设计累加到需要的地方,实现控形控性,才是真正的增材制造。

  赋能产品设计制造,推动高端制造业长足进步

  经过多年研究与发展,人们发明了光固化、粉末烧结、丝材累加等3D打印技术。这3种技术分别利用激光扫描液态光敏树脂表面,使之固化,或者高能束扫描材料粉末,使之烧结,或者采用热/电弧/高能束熔融丝材按照图形剖面铺设等方法,在剖面上一层层累加,制成三维实体零件。信息技术日新月异,3D打印技术在计算机控制下,可以打印出多种材料、任意形状,因此在工业及日常生活中,正带来许多重大变化。

  不同的制造技术有不同的技术特点。比如等材制造的铸锻焊过程,需要模具、砂型,如果我们只做一件样品,成本上就划不来,它更适合于批量制造。当然,也可以用减材制造进行切削加工,但加工过程会造成材料浪费。比如航空航天制造中,为实现轻量化,一些零件很大却很轻,形状复杂,要把材料尽可能地分布在边沿,这就需要切掉很多材料。对一些像铝合金、钛合金这样贵重的金属来说,付出的成本高昂。3D打印技术摆脱了模具、工装夹具等生产准备工作,在新产品开发、首件制造等方面,极大缩短了周期,降低了成本。而且通过计算机控制,完全实现数字化,哪里需要材料,就可以把材料堆积到哪里,做到节材制造。

  目前,我国不少企业的制造能力强,但产品开发能力相对不足,制约了制造业向价值链顶端的发展。3D打印可以帮助我们补足这一短板,缩短设计迭代、样机制作、评价、分析、改进、量产等流程。如在航空航天等高端装备的快速开发和迭代升级方面,3D打印已成为新产品开发的有力工具。

  3D打印还为创新设计拓展出巨大空间。过去设计师虽然有很好的构想,但由于模具制造的复杂性、切削加工空间的可达性,不能按照原构想来设计,只能把大的零件拆成几十、上百个小零件,设计与制造的成本随之增加。对于传统制造难以实现的零件形状或结构,3D打印可以胜任,通过结构一体化制造,实现最优设计构想。这就为设计创新、产品创新、装备创新提供巨大空间,由此为制造业带来不可估量的效益。比如,一家生产飞机发动机的大型公司,原来在制造发动机燃油喷嘴过程中,由于制造技术的局限,需要把喷嘴分成20多个零件去制造。这20多个零件中的每一个都要达到微米级,装配在一起时需要焊接,然而一焊接,就达不到微米级的精度了。结果,燃油喷嘴的制造缺乏一致性,燃油效率很难优化。而现在,可以把20多个零件一体化地3D打印出来,化繁为简,提高了零件的燃油效率,大大增强产品竞争力。

  除了擅长复杂零件的设计制造,3D打印还可以在个性化制造上大显身手。伴随信息化进程,个性化制造在越来越多的领域替代流水线式大批量制造。家电、可穿戴电子设备乃至汽车等消费品越来越呈现个性化趋势,而3D打印尤为擅长个性化制造。比如为运动员3D打印一双最适合其脚型的鞋子,将有助于改善穿着体验,提高运动成绩。在精准医疗领域,如骨科手术辅具、牙科正畸、手术模型等方面,能够越来越多地看到3D打印的应用。3D打印医疗器械新产品层出不穷,已从最初用于制造生物假体,扩展至细胞、组织和器官打印研究,未来或将用于人体器官再创,为人类带来福祉。

  产业链不断扩展,“3D打印+”迈上新台阶

  全球增材制造产业链正在不断扩展。航空航天、航海、能源动力、汽车和轨道交通、电子工业、模具制造、医疗健康、数字创意、建筑等领域的企业和服务厂商不断涌入增材制造产业。汽车行业超越航空航天、医疗等领域,成为3D打印技术的第一大应用行业,包括原型设计、模具制造和批量化3D打印零件等。

  3D打印在前沿科学研究方面,也发挥着越来越重要的作用。3D打印技术能在可控条件下,快速将不同材料混合在一起,打印试件或零件,因此可以按照材料基因组方法,实验与发明新合金、新复合材料,为工业应用快速开发出更多更好的新材料,满足高端装备、新产品的多方面需求。近年来,功能梯度材料越来越受到重视。用多种不同材料打印零件,将材料分层,不同材料打印在不同层,零件就可以实现表面是耐磨、耐腐蚀的,里面是高强度、韧性好的,再里面就像人体的骨头一样,是疏松的蜂窝状结构。如此一来,产品在增强刚性的同时减轻了重量。

  当前,人们正致力于增材制造技术开发与产业化。3D打印已经应用于我国航空航天开发和小批量制造、汽车快速开发及轻量化、精准医疗、文化创意等领域。在材料制备、3D打印主流工艺与装备、关键零部件、控制软件及各领域工程应用等方面,初步形成创新链与产业链。去年,我国增材制造产业规模增速高于全球同期增速。我国已将3D打印应用于飞机起落架这类高负荷承力件;中国首枚火星探测器“天问一号”的运载火箭发动机上,安装了许多3D打印零件。作为一种短流程的制造技术,3D打印在抗击新冠肺炎疫情中也发挥了作用,如3D打印医疗方舱、护目镜、呼吸阀等。

  经过近40年发展,增材制造已经迈向“3D打印+”阶段。从开始的原型制造逐渐发展为直接制造、批量制造;从以形状控制为主要目标的模型模具制造,到形性兼具的结构功能一体化的部件组件制造;从微纳米尺度的功能元器件制造到数十米大小的民用建筑物打印……增材制造作为一项变革性技术,是先进制造的有力工具,是智能制造不可分割的重要组成部分。

  随着“3D打印+”的深入开展,增材制造、减材制造与等材制造将走向互融互通。不同制造技术各显其长,发挥合力,共同推动我国由制造大国向制造强国迈进。




 

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